MASP: Como funciona o Método de Análise e Solução de Problemas?

Atualmente, em um mercado globalizado e altamente inovador, a competição entre as empresas está cada vez mais acirrada. Assim, o controle da qualidade já não é mais um diferencial, mas uma ferramenta essencial para a permanência de uma empresa no mercado, seja ela de qualquer porte. Metodologias para a melhoria contínua vêm sendo cada vez mais utilizadas, e uma delas é o MASP (Método de Análise e Solução de Problemas), sobre o qual já abordamos aqui no blog em diferentes artigos, inclusive a comparando com outra ferramenta: o PDCA

Neste novo artigo, iremos recapitular as fases dessa Metodologia de Análise e Solução de Problemas e trazer um case prático de implementação dessa ferramenta. Continue acompanhando!

Recapitulando: o que é o MASP

O MASP – Método de Análise e Solução de Problemas – é um roteiro estruturado utilizado principalmente para solucionar problemas complexos em produtos serviços e processos dentro das empresas. Trata-se de uma metodologia mais detalhada, para realizar mudanças consideradas mais radicais, que impactam toda a organização. Suas etapas são as seguintes:

     1. Identificação do problema

O primeiro passo é a identificação e o detalhamento do problema a ser solucionado, por meio das seguintes etapas:

  • Definição do problema
  • Levantamento do seu histórico
  • Localização das perdas e idealização de oportunidades
  • Escolha e capacitação do time

     2. Observação

Aqui, é necessário que o gestor e seus colaboradores visitem o lugar onde eventualmente ocorreu a não-conformidade, a fim de averiguar possíveis motivos e extrair dados. Tenha, como variáveis, os seguintes aspectos:

  • Periodicidade
  • Localização
  • Tipologia
  • Indivíduo x equipe

     3. Análise

Nessa etapa, são elaboradas teorias para compreender o problema, e também investigados fatos, gráficos numéricos, diagnósticos e outras formas de classificação. É preciso:

  • Estabelecer a relação causa e efeito
  • Eliminar as opções menos prováveis
  • Verificar as hipóteses levantadas.

     4. Plano de ação

Após se constatar como o problema se manifesta, são determinadas as ações a serem realizadas para solucioná-lo. Nesse caso, é necessário:

  • Elaborar um projeto de ações
  • Definir as metas a serem atingidas

     5. Execução do plano

Agora, é a hora de colocar a mão na massa, realizando dois passos:

  • Treinamento e capacitação de todo o time envolvido nessa execução
  • Implementação das ações

     6. Verificação de resultados

Analisam-se os efeitos obtidos depois da realização da última fase. O problema nem sempre está sanado, e então deve-se recomeçar esse ciclo. Assim, deve-se:

  • Comparar resultados com as metas
  • Listar ações secundárias
  • Analisar se tudo ocorreu como planejado

     7. Padronização

Devem ser normatizadas as ações que tiveram retornos satisfatórios, a fim de serem replicadas quando for preciso. Fora isso, podem ser determinadas ações preventivas e de melhoria contínua. Nesse momento, é preciso:

  • Alterar o padrão
  • Divulgar a nova sistemática
  • Utilizar indicadores de melhoria contínua

     8. Conclusão

Para finalizar a conferência dos processos, é necessário realizar considerações sobre o modo como a solução agiu no problema, envolvendo, inclusive reflexões sobre erros no processo. Assim, elabora-se um relatório para:

  • Servir de referência em novos processos
  • Planejar a eliminação de fraquezas no mesmo processo

O Médodo de Análise e Solução de Problemas na prática

Vamos replicar aqui o case compartilhado no V Congresso Brasileiro de Engenharia de Produção, que relata a utilização do MASP em um pequeno negócio de panificação na cidade de Belém, no Pará:

     1. Identificação do problema

Foram identificados vários problemas que afetavam diretamente a satisfação do cliente. Optou-se por trabalhar com o problema da temperatura elevada no local, que chegava a 33° em certos períodos do dia (sendo que a NR 17 recomenda uma temperatura entre 20° e 23° nos ambientes de trabalho). As maiores temperaturas eram atingidas entre 11h e 14h, período no qual a temperatura da cidade já é maior, além do número de pessoas também aumentar, por conta do horário de almoço. Além disso, o forno precisa estar aquecido o tempo todo, devido às normas da Vigilância Sanitária. Constatou-se que o problema se dava há 15 anos, desde a abertura do negócio.

     2. Observação

Foram coletados dados junto aos clientes por meio de formulários e as informações foram salvas em uma planilha. Identificou-se que as causas do problema eram: 

  • Medição
  • Meio ambiente
  • Máquinas
  • Método

     3. Análise

Utilizou-se o diagrama de causa e efeito para identificar e analisar as causas, chegando-se às seguintes conclusões:

  • Medição: a ausência de um controle dos valores de temperatura no estabelecimento impedia que se tivesse dados efetivos sobre a temperatura
  • Meio ambiente: a ausência de isolantes térmicos fazia com que a temperatura se elevasse ainda mais
  • Máquinas: a utilização dos fornos constantemente e a falta de centrais de ar e exaustores na área de produção dos pães fazia aumentar a temperatura
  • Método: os lanches eram elaborados em um forno na parte da frente da loja, gerando um alto fluxo de calor.

     4. Plano de ação

Diante do esclarecimento das causas fundamentais do problema, o planejamento tinha como objetivo a redução da propagação de calor para a área de atendimento ao cliente, sendo as soluções propostas as seguintes:

  • Reposicionamento do forno elétrico situado na área de atendimento aos clientes para a área de produção dos pães, evitando que o calor gerado quando o funcionário abre a porta do forno fosse transmitido aos clientes
  • Instalação de exaustores na área de produção para que o calor fosse retirado do ambiente, não apenas para evitar a sua propagação para a frente da padaria, mas também para dar mais conforto aos funcionários que trabalhavam no setor produtivo
  • Instalação de um material isolante térmico nas paredes da padaria e a utilização de uma cortina de vento na porta de acesso à área da produção
  • Instalação de ventiladores na área de consumo dos clientes

     5. Execução

O planejamento foi executado com sucesso.

     6. Verificação dos resultados

As ações foram efetivas, mas não há relatos de novas entrevistas realizadas com os clientes (o que seria ideal).

     7. Padronização

A padronização será adotada quando houver alguma ampliação do ambiente ou for necessária a instalação de um novo forno (que não deve ficar na área dos clientes).

     8. Conclusão

Concluiu-se portanto que não houve necessidade de ações muito complexas ou mesmo a aquisição de equipamentos mais caros (embora a empresa tenha detectado no meio do processo que pode vir a ser necessária a aquisição de uma central de ar condicionado para o local) para sanar o problema. 

Você entendeu como se utiliza o MASP na prática e como sua aplicação simplifica os processos de melhoria, guiando a equipe por toda a jornada? Se quiser compartilhar sua experiência com a metodologia, fique à vontade para comentar!

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